다이 단조에 대한 약간의 지식

단조 기술 경험이 풍부한 메이플 기계, 단조에 대한 지식의 일부

단조 전 가열의 목적은 금속 가소성을 개선하고 변형 저항을 줄이며 유동 성형을 용이하게 하고 우수한 단조 후 구조를 얻는 것입니다.

전 가열 방식단조: 화염 가열, 전기 가열. 화염 가열 : 화염 가열로에서 연료 연소를 사용하여 대류를 통해 많은 열 에너지를 포함하는 고온 가스를 생성하고 빌렛 표면으로의 열 전달로 복사 한 다음 표면에서 중앙 열전도로 금속 빌렛 가열에. 대류 열전달(600~700°) : 고온의 가스와 빌릿 표면 열교환의 도움으로 빌릿 주변의 화염의 지속적인 흐름을 통해 금속 빌릿으로 열을 전달합니다. 복사열전달(700~800°) : 열에너지를 고온의 가스와 로(Furnace)를 통해 복사에너지로 변환하고 전자파에 의해 전달된 복사에너지는 금속 빌릿에 흡수되어 복사에너지를 열에너지로 변환 빌렛이 가열됩니다. 전기 가열: 전기 에너지를 열로 변환하여 재료를 가열하는 방법. 유도 전기 가열, 접촉 전기 가열, 저항로 가열, 염욕로 가열.

단조가 금속 특성에 미치는 영향: 주괴를 인발할 때 단조 비율이 증가함에 따라 강도 지수 Ï는 거의 변하지 않지만 소성 및 인성 지수 δ, Ï 및 α는 크게 변합니다. 단조비가 약 2일 때 세로 및 가로 방향의 기계적 성질이 현저하게 향상되고, 단조비가 2~5일 때 섬유 조직이 점차 형성되기 시작하여 기계적 성질이 다르게 나타납니다. 단조율이 5를 초과하면 균일한 섬유조직이 형성되어 종방향 성능이 더 이상 향상되지 않고 횡방향 성능이 계속 저하됩니다. ,

단조의 장점 : 1, 높은 생산성, 2, 단조 형상이 더 복잡하고, 치수 정확도 및 표면 마감이 더 높으며, 3, 단조 가공 여유가 더 작고, 재료 활용도가 더 높으며, 4, 유선형 분포를보다 완전하고 합리적으로 만들 수 있습니다. , 부품의 수명을 더욱 향상시키기 위해 5, 생산 공정이 간단하고 노동 강도가 자유 단조보다 작으며 6, 단조 비용이 낮습니다.

장비 공정 분류에 따른 다이 단조: 해머 다이 단조, 크랭크 프레스 다이 단조, 플랫 단조 기계 다이 단조, 스크류 프레스 다이 단조, 유압 프레스 다이 단조, 고속 해머 다이 단조, 기타 특수 장비 다이 단조.

형 단조품은 단조품의 형상과 블랭크의 축방향에 따라 원형케이크, 장축(직선장축, 굽힘축, 가지싹, 포크)으로 구분한다.

분할 위치 원칙 결정: 단조의 형상이 가능한 한 부품의 형상이고 단조 다이 슬롯에서 단조가 쉽게 제거되도록 하려면 단조의 분할 위치를 최대한 멀리 가져와야 합니다. 수평 투사 크기가 가장 큰 위치에서 가능한 한

망치로 단조할 때, 금속 흐름은 4단계: 1, 자유 변형 또는 뒤틀린 변형 과정, 필요한 변형력이 크지 않습니다. 2, 버링 공정의 형성, 필요한 변형력이 크게 증가합니다. 3. 홈을 채우는 과정에서 변형 저항이 크게 증가하고 필요한 변형력이 급격히 상승합니다. 4. 발 단조 또는 타격의 마지막 단계, 필요한 최대 망치 힘.

거친 홈과 거친 가장자리의 역할: 1, 채워질 홈을 촉진합니다. 2, 잉여 금속 수용; 3. 버퍼 해머링. 사전 단조 추가 시기(양호 또는 불량): 사전 단조의 역할은 빌렛 이후에 빌렛을 추가로 변형하여 최종 단조가 가득 차 있는지, 접힘, 균열 또는 고품질 단조품의 기타 결함이 없는지 확인하는 것입니다. . 최종 단조 홈의 마모를 줄이고 수명을 늘리는 데 도움이 됩니다. 한편, 사전 단조는 특히 금형 단조 중심이 홈 중심과 일치하지 않아 변위가 증가하여 치수 정확도가 떨어지기 때문에 금형 단조의 평면 크기가 증가하고 생산성이 저하되는 등의 부작용을 가져옵니다. 단조 및 작업 수명에 영향을 미칩니다. 프리 단조는 장단점이 있으므로 커넥팅로드, 포크, 블레이드 등과 같이 단조의 형상이 복잡하고 성형이 어렵고 생산 배치가 큰 경우에만 프리 단조를 사용하는 것이 합리적입니다..