단조공정 소개

단조단조 가공 방법의 특정 기계적 특성, 특정 모양 및 크기를 얻기 위해 단조 기계를 사용하여 금속 블랭크에 압력을 가하여 소성 변형을 생성하는 것입니다. 단조와 스탬핑은 모두 플라스틱 가공 특성이며, 집합적으로 단조라고 합니다.

단조일반적인 성형 방법이다.단풍.

단조를 통해 느슨한 주조, 용접 구멍으로 금속을 제거할 수 있으며 단조의 기계적 특성은 일반적으로 동일한 재료 주조보다 우수합니다. 기계류의 하중이 크고 작업조건이 가혹한 중요한 부품에는 압연이 가능한 단순판, 프로파일, 용접부품 외에 단조품이 주로 사용됩니다.

단조는 가공 시 블랭크의 온도에 따라 냉간단조와 열간단조로 구분된다. 냉간 단조는 일반적으로 상온에서 가공되는 반면, 열간 단조는 소재 금속보다 높은 재결정 온도에서 가공됩니다. 때로는 가열한 상태에서도 온도가 재결정 온도를 넘지 않는 단조를 온간 단조라고 합니다. 그러나 이 구분은 생산에 있어 완전히 균일하지 않습니다.

강의 재결정 온도는 460℃ 정도이나 일반적으로 800℃를 구분선으로 사용하고 800℃ 이상은 열간 단조이며, 300~800℃ 사이의 온도를 온간 단조 또는 반열간 단조라고 합니다.

성형방법에 따른 단조품은 자유단조, 금형단조, 냉간압조, 레이디얼 단조, 압출, 성형압연, 롤단조, 압연 등으로 나눌 수 있다. 압력 하에서 블랭크의 변형은 기본적으로 개방 단조라고도 알려진 자유 단조입니다. 다른 단조 방법의 빌렛 변형은 금형에 의해 제한되며, 이를 폐쇄 모드 단조라고 합니다. 성형 압연, 롤 단조, 압연 등의 성형 공구 사이에는 상대적인 회전 운동이 있으며, 블랭크는 점근적으로 압착 성형되므로 회전 단조라고도 합니다.

단조 재료는 주로 탄소강과 다양한 성분의 합금강이며, 알루미늄, 마그네슘, 구리, 티타늄 및 그 합금이 그 뒤를 따릅니다. 재료의 원래 상태는 막대, 주괴, 금속 분말 및 액체 금속입니다.

일반적으로 중소형 단조품의 경우 원형 또는 사각 바 소재를 블랭크로 사용합니다. 바의 입자구조와 기계적 성질이 균일하고 양호하며, 모양과 크기가 정확하고 표면품질이 양호하며 대량생산이 용이하다. 가열 온도와 변형 조건이 합리적으로 제어되는 한 좋은 단조품을 단조하기 위해 큰 단조 변형이 필요하지 않습니다.

잉곳은 대형 단조품에만 사용됩니다. 잉곳은 큰 원주형 결정과 느슨한 중심을 가진 주조 구조입니다. 따라서 우수한 금속구조와 기계적 성질을 얻기 위해서는 주상결정을 큰 소성변형과 느슨한 압축을 통해 미세한 입자로 쪼개야 한다.

분말 야금 예비 성형품을 뜨거운 조건에서 플래시 에지 없이 다이 단조하여 압축하고 소성하여 분말 단조품을 만들 수 있습니다. 단조 분말은 일반 금형 단조 부품의 밀도에 가깝고 기계적 특성이 우수하며 정밀도가 높아 후속 절단 공정을 줄일 수 있습니다. 분말 단조품은 내부 조직이 균일하고 분리가 없으며 소형 기어 및 기타 공작물을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. 그러나 분말의 가격은 일반 막대에 비해 훨씬 높으며 생산에 적용하는 데에는 일정한 제한이 있습니다.

금형에 주조된 액체 금속에 정압을 가하면 압력 작용에 따라 응고, 결정화, 유동, 소성 변형 및 성형이 가능하며 금형 단조의 원하는 모양과 성능을 얻을 수 있습니다. 액체 금속 금형 단조는 다이캐스팅과 금형 단조 사이의 성형 방법으로, 일반 금형 단조에서는 성형하기 어려운 복잡한 얇은 벽 부품에 특히 적합합니다.

단조 방법에 따라 공정이 다르며 열간 단조 공정이 가장 길며 일반적인 순서는 다음과 같습니다. 단조 블랭크 블랭킹; 단조 빌렛 가열; 롤 단조 준비; 단조 성형; 손질; 중간검사, 단조품 치수 및 표면결함 검사 단조 응력을 제거하고 금속 절단 성능을 향상시키기 위한 단조품의 열처리; 주로 표면 산화물을 제거하기 위해 청소; 수정하다; 검사, 일반 단조품은 외관 및 경도검사를 실시하며, 중요 단조품은 화학조성분석, 기계적 성질, 잔류응력 등의 시험과 비파괴검사를 실시합니다.

단조는 단조와 스탬핑의 조합으로, 단조 기계 해머, 모루 블록, 펀치 또는 다이를 사용하여 블랭크에 압력을 가하여 소성 변형을 일으키고 필요한 모양과 크기를 얻는 것입니다. 공작물 성형 가공 방법.

단조 과정에서 빌렛 전체는 명백한 소성 변형과 많은 양의 소성 흐름을 보입니다. 스탬핑 공정에서 빌렛은 주로 각 부품 영역의 공간적 위치를 변경하여 형성되며 내부에 큰 거리의 플라스틱 흐름이 없습니다. 단조는 주로 금속 부품 가공에 사용되며 엔지니어링 플라스틱, 고무, 세라믹 빌렛, 벽돌 및 복합 재료 성형과 같은 일부 비금속 가공에도 사용할 수 있습니다.

단조 및 야금 산업의 압연 및 인발은 플라스틱 가공 또는 압력 가공이지만 단조는 주로 금속 부품 생산에 사용되는 반면 압연 및 인발은 주로 판금, 스트립, 파이프, 프로파일 및 와이어 생산에 사용됩니다. 및 기타 범용 금속 재료.

신석기 시대 말에 인간은 천연 붉은 구리를 두드려 장신구와 장치를 만들기 시작했습니다. 냉간 단조 공정은 기원전 2000년경 중국에서 도구를 만드는 데 사용되었습니다. 간쑤성 우웨이에 있는 니앙 황후의 태극가 문화 유적지에서 발굴된 적동 물체와 같이 망치로 두드린 흔적이 뚜렷합니다. 은나라 중기에는 운석철을 가열 단조 과정을 거쳐 무기를 만드는 데 사용했다. 늦봄과 가을에 등장한 블록연철은 가열을 반복하여 단조하여 산화물 개재물을 압출하여 형성한 것이다.

처음에는 망치를 휘둘러 단조하는 방법을 사용했으나, 나중에는 밧줄을 당기거나 태클을 사용하여 무거운 망치를 들어올린 후 자유자재로 떨어뜨려 블랭크를 단조하는 방법이 등장했다. 14세기 이후 동물 및 수력 드롭 해머 단조가 등장했습니다.

1842년 영국의 네스미스가 최초의 증기해머를 만들어 권력의 응용시대를 열었습니다. 나중에 단조 유압 프레스, 모터 구동식 클리트 해머, 공기 단조 해머 및 기계식 프레스가 등장했습니다. 부목 ​​해머는 미국 남북전쟁(1861~1865) 때 무기의 부품을 단조하는 데 처음 사용되었고, 이후 유럽에서는 증기형 단조 해머가 등장하면서 점차 형단조 공정이 추진됐다. 19세기 말에는 현대 단조 기계의 기본 범주가 형성되었습니다.

20세기 초 자동차의 대량생산과 함께 열간단조가 급속도로 발전하여 주요 단조공정이 되었다. 20세기 중반에는 열간 단조 프레스, 평면 단조 기계, 모루가 없는 단조 해머가 점차 일반 단조 해머를 대체하여 생산성을 높이고 진동과 소음을 줄였습니다. 단조 빌렛 무산화 가열 기술, 고정도, 장수명 금형, 열간 압출, 성형 압연 및 단조 작업자, 머니퓰레이터 및 자동 단조 생산 라인 등 새로운 단조 공정의 개발로 단조 생산의 효율성과 경제성이 향상되었습니다. 지속적으로 개선되었습니다.